面對外部市場環(huán)境的波動和客戶需求的快速變化，企業(yè)內(nèi)部業(yè)務發(fā)展節(jié)奏加快，傳統(tǒng)的手工計劃模式難以應對復雜的生產(chǎn)資源調(diào)配，導致潛在問題頻發(fā)，阻礙企業(yè)進一步實現(xiàn)降本增效。為此，某頭部汽車零部件制造商與谷斗科技合作，引入供應鏈計劃決策系統(tǒng)。重點針對物料需求計劃（MRP）和車間排程計劃（APS），應用先進技術來解決業(yè)務流程中的難點，通過雙方共同探討和實施有效的解決方案，提升整體運營效率和競爭力。

項目要點

• 汽車市場產(chǎn)銷規(guī)模擴大、車型多樣化，需求波動劇烈產(chǎn)生的頻繁插單和小批量訂單，考驗著生產(chǎn)線的靈活性。

  
  

• 零件生產(chǎn)模式包括自制、外協(xié)、外購，加之產(chǎn)線規(guī)則復雜，通過人工來計算最優(yōu)的生產(chǎn)策略，不僅工作量大，而且準確率低。

  
  

• 機加車間生產(chǎn)排程猶如黑盒，缺乏系統(tǒng)化的梳理，導致實現(xiàn)生產(chǎn)監(jiān)控和管理面臨巨大挑戰(zhàn)。

  
  

• 供應商協(xié)調(diào)難題重重，管理復雜，供應能力參差不齊、且波動巨大，難以協(xié)調(diào)外購計劃以配合生產(chǎn)需求。

  
  

• 庫存管理難，線邊庫資源緊張，對生產(chǎn)計劃的容錯率低，提高計劃準確率成為保證供需平衡的關鍵。

  
  

• 送貨計劃在多個加工車間之間的協(xié)作錯綜復雜，車間產(chǎn)能差距大，平衡車間生產(chǎn)節(jié)奏需要送貨計劃的靈活配合。
  
  
  

部署成效

• 供應鏈計劃模型統(tǒng)籌上下游協(xié)同，兼顧多優(yōu)化目標及瓶頸資源，一體優(yōu)化需求預測、物料需求計劃、主生產(chǎn)計劃等，根據(jù)需求訂單變化自動聯(lián)動調(diào)整。

  
  

• 計劃聯(lián)動調(diào)整，有序指導生產(chǎn)，供應鏈計劃模型將產(chǎn)品需求分解為自制計劃、外協(xié)計劃、外購計劃三部分。根據(jù)車間產(chǎn)能信息、產(chǎn)線分級規(guī)則、外協(xié)產(chǎn)能信息、供應商送貨能力等使計劃間聯(lián)動調(diào)整，相互配合，并實時反饋車間產(chǎn)能利用率及計劃實行實況，公司管理層可以從全局視角進行生產(chǎn)管理。

  
  

• 建立供應商報缺預警機制，基于供應商歷史供應數(shù)據(jù)、實際供應情況，綜合考慮生產(chǎn)計劃、采購計劃等對月度送貨計劃進行調(diào)整；讓決策計劃團隊從不斷應對緊急情況的“救火員”角色，轉(zhuǎn)變?yōu)閷Ｗ⒂诠芾砗推焚|(zhì)提升的“領航者”。

  
  

• 權衡全局資源利用率和實際執(zhí)行情況，平衡上下游生產(chǎn)節(jié)奏，選擇可實現(xiàn)的最優(yōu)用料送貨模式。系統(tǒng)對比定點配送和實時配送兩種方案的執(zhí)行情況，幫助用戶選擇更適用的實時配送模式，保障不間斷生產(chǎn)的同時合理分配庫容資源，降低庫存成本。

  
  

• 多場景模擬，模擬不同目標優(yōu)先級下的決策結(jié)果，以可視化展示的方式對比各場景的結(jié)果參數(shù)指標，供決策者選擇最優(yōu)方案。

  
  

• 端到端一體化決策，提高計劃準確率，總裝車間資源利用優(yōu)化效果顯著，車間產(chǎn)能屢創(chuàng)高峰，月產(chǎn)能提升 6%-8%；機加車間作業(yè)排程計劃結(jié)果高效可靠，以數(shù)據(jù)驅(qū)動決策，打開生產(chǎn)管理“黑盒”。

  
  

• 實現(xiàn)供應鏈透明化，跟蹤并反饋需求滿足情況，從原料采購到產(chǎn)品交付全流程跟蹤訂單，輸出需求滿足情況，展示每月需求量、滿足量、不滿足原因，預警并處理訂單風險。

  
  

此次項目合作選用了供應鏈計劃及作業(yè)排程兩大模型，實施范圍涉及 2 個總裝車間，13 個子車間，是谷斗設計汽車零部件行業(yè)計劃決策體系解決方案的經(jīng)典案例之一。

谷斗的資源智能優(yōu)化協(xié)同平臺及解決方案已被眾多知名企業(yè)采用，包括寧德時代、賽力斯汽車、威孚高科、恒隆集團、延鋒集團等。